Test bezpieczeństwa, funkcjonalny i szczelności dla elektrycznych pomp głębinowych

Zadanie

Opracowany ma zostać system pomiarowy o krótkim okresie testowania, działający równocześnie z linią produkcyjną. Jego praca powinna być automatyczna i w miarę możliwości prosta tak, aby obsługiwać go mogły osoby bez specjalistycznego przeszkolenia. System powinien zapewniać możliwość testowania pomp różnych rodzajów bez konieczności modyfikacji podparcia urządzeń testowanych. Należało pamiętać, że podczas testu szczelności wtyczka Schuko musi być uszczelniona, tak jak zacisk komory silnika. W przeciwnym razie doszłoby do zassania powietrza przez wtyczkę. Po teście szczelności należało zamknąć komorę silnika dokręcając śrubę, a następnie sprawdzić, czy śruba ta jest nadal obecna. W końcowej fazie pompy należało oznakować odciskanym na gorąco stemplem po pomyślnie zakończonym teście.

Rozwiązanie

W blacie wykonano kilka wnęk umożliwiających posadowienie podstawy pompy, co umożliwiło testowanie kilku rodzajów pomp bez konieczności modyfikacji systemu pomiarowego. Kadłub pompy każdego rodzaju ustawiany jest na jednakowej wysokości, co pozwala na ich automatyczne mocowanie i podłączanie. Wtyczka Schuko została umieszczona w zacisku, a następnie w nim uszczelniona i za jego pośrednictwem podłączona do złącza elektrycznego. Urządzenie pomiarowe zostało umieszczone w całości w szufladzie, umożliwiając łatwe posadowienie pompy, a następnie jej bezproblemowe wsunięcie w obszar testowania zabezpieczony kurtynami fotoelektrycznymi. Po umieszczeniu pompy w stacji pomiarowej zostaje ona automatycznie rozpoznana przez wbudowany skaner, a następnie załącza się test wybrany z listy produktów. Taka procedura uniemożliwia wybranie nieprawidłowego programu testowego.

Testy realizowane są równolegle, skracają czas pomimo względnie długiego czasu, jaki zajmuje test szczelności (ok. 25 sek.). Z testem szczelności równocześnie uruchamiają się również testy: ciągłości uziemienia, wysokonapięciowy, rezystencji izolacji oraz funkcjonalny, w tym także test przełącznika pływakowego. Następnie, po krótkiej chwili, sprawdzany jest wynik testu szczelności. Po zakończeniu testu śruba uszczelniająca komorę silnika zostaje dokręcona przez operatorów, a następnie sprawdzona przy pomocy czujnika, który bada, czy jest ona rzeczywiście na swoim miejscu. Ostatni krok to automatyczne oznakowanie pomp, które pomyślnie przeszły test, odciskanym na gorąco stemplem. W ten sposób osiągnięto cykl trwający 70 sek., co zawiera czas potrzebny na obsługę i podłączenie.

W komputerze systemu pomiarowego można przechowywać dowolną liczbę programów, co umożliwia klientowi niezależne tworzenie programów podczas pracy nad nowymi pompami o podobnym kształcie obudów (lecz np. innym wydatku mocy). W przypadku pomp o identycznych parametrach istnieje jednak możliwość wykorzystania tego samego systemu pomiarowego, który następnie zostaje przydzielony do odpowiedniego urządzenia testowanego na wykazie produktów. Wyniki testów zachowywane są automatycznie w formacie XML lub Access w dowolnym miejscu w sieci.

Do w pełni automatycznej weryfikacji funkcjonalności systemu przeznaczono oddzielny egzemplarz-atrapę. Podczas codziennego rozruchu systemu pomiarowego, operatorom zaleca się podłączenie wspomnianej atrapy i uruchomienie danego programu. System uniemożliwia kontynuację pracy, jeśli test atrapy nie zakończył się pomyślnie.