Quand sécurité et compétence ne font qu’un

Système de test de sécurité pour onduleur solaire

Système de test de sécurité entièrement automatique pour onduleur solaire avec test de fonction, position de rodage et système de customisation.

Secteur: Industrie solaire

Mission

Différents systèmes de test devraient être réalisés avec lesquels les onduleurs sont tout d’abord testés et ajustés de manière totalement automatique. Un rodage des onduleurs devrait ensuite avoir lieu avant que les appareils fabriqués ne soient entreposés. Avant la livraison une customisation se fait sur un autre système en posant un firmware spécifique au client et en apposant un capot également spécifique au client. Au final, la liaison du conducteur de protection au capot ainsi que l’écran intégré au capot devraient être testés.

Solution

Les trois tests qui ont lieu directement après la production (test de haute tension, test de fonction y compris ajustement et rodage) sont réalisés dans une étagère en hauteur dans laquelle l’onduleur est inséré avec un système de commande de l’armoire réalisé par le fabricant du système de transport. Les onduleurs sont déjà câblés sur des supports de pièces adaptés lors la production, de manière que le contact dans les différentes cabines de test puisse se faire entièrement automatiquement par de nombreuses tiges de contact directement sur le support de pièce. Les onduleurs sont ainsi également stockés sur ce support de pièce jusqu’à leur livraison. La séparation du support de pièce se fait seulement après le dernier test juste avant le conditionnement. Les supports de pièces sont reconnus par les postes d’essai et le programme de test adapté est automatiquement sélectionné via un système de banque de données. Il suffit ainsi de scanner une fois l’échantillon lors du montage et ainsi de le relier avec le support de pièce.

Système de test de haute tension
Test entre l’entrée et la sortie ainsi qu’entre les différents strings de l’entrée avec jusqu’à 6 kV DC.

Système de test de fonctions avec équilibrage de l’échantillon
Pose du firmware actuellement valable et équilibrage totalement automatique de l’entrée et de la sortie (mesures de tension, de courant et de puissance) en mesurant les valeurs réelles avec des appareils de mesure de puissance et en comparant avec les données lues par l’onduleur. Test des diverses connexions et fonctions.

Position de rodage
Chaque onduleur fonctionne en charge pendant environ 1 heure. Ce faisant, l’alimentation se fait au travers de sources DC du réseau électrique et la tension transformée est ensuite de nouveau réinjectée dans le réseau. La chaleur dégagée ainsi générée est stockée dans le tank à eau pour le système de sprinklers afin de pouvoir chauffer les bâtiments de production en hiver. Pendant le test, diverses données sont régulièrement lues des onduleurs et sauvegardées. Puisque pour cela les ressources de calcul nécessaires sont relativement faibles, jusqu’à 8 positions de rodage sont commandées depuis un PC. Tous les systèmes de test sont exécutés plusieurs fois puisque les sous-étapes durent en partie très longtemps. En outre la panne d’un seul système de test ne conduit ainsi pas à l’arrêt de la production. Il y a 2 systèmes de test de haute tension, 10 systèmes de test de fonctions et 43 places pour le rodage.     

Système de customisation
Avant la livraison, la version actuelle du firmware est posée une nouvelle fois. Une version adaptée aux clients est installée pour les appareils OEM.        

Système de test de conducteur de protection
Puisque c’est seulement juste avant la livraison qu’est fixé si l’onduleur est livré sous son nom propre ou en tant qu’appareil OEM avec le firmware et le design adaptés , c’est uniquement à ce moment que le capot peut être intégré. La connexion au connecteur de protection de ce capot peut par conséquent avoir lieu seulement à la toute fin. En outre, l’écran de l’onduleur intégré au capot est vérifié avec un test visuel. Devant chaque place pour le conditionnement de l’onduleur, il y a un système de customisation et de test de conducteur de protection.       

  • Peu d’effort de mise en contact: Après un raccordement unique à la main sur le support de pièce, les autres contacts dans tous les sous-systèmes se font entièrement automatiquement sur le support de pièce
  • Équilibrage entièrement automatique
  • Haute disponibilité du fait d’une exécution de tous les sous-systèmes à plusieurs reprises
  • Choix de programme de test automatique via une banque de données
  • Aucun temps de préparation du fait des supports de pièce adaptés aux variantes d’échantillons
  • Frais de personnel faibles pour le test
  • Commande simple et intuitive pour du personnel qualifié
  • 2 postes d’essai de haute tension avec test de haute tension jusqu’à 6 kV DC
  • 10 postes d’essai de fonctions
  • 43 positions de rodage
  • 2 places de customisation
  • 2 postes d’essai de conducteur de protection
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